Производство каустического доломита

Расход условного топлива для получения магнезиальной и доломитовой извести 10-13%, или значительно ниже, чем для обжига кальциевой строительной извести. В этом преимущество магнезиальной и доломитовой извести перед обыкновенной строительной, не говоря уже о том, что прочность магнезиальной и доломитовой извести в растворах выше по сравнению со строительной известью.

Обжиг природного доломита ведется в шахтных печах как и известняков на известь, но лучше всего в печах с выносными топками, работающими на длиннопламенном топливе.

Расход топлива 10-18% от веса сырья.

Обжиг сырья, ведется при температуре не более 650-800°. Высокая температура приводит к получению кристаллической MgO, что является нежелательным.

Кроме того, является нежелательным, чтобы во время обжига происходила диссоциация углекислого кальция СаС03. Поэтому при температуре 850° обжиг доломита прекращают тем, что из зоны обжига его переводят в зону остывания в шахтных печах, а во вращающихся — выгружают из печей.

После обжига каустический доломит состоит из MgO, СаС03 и небольших количеств СаО. Будучи размолот в порошок, каустический доломит способен, подобно извести, гаситься, но только очень медленно. В растворе он показывает небольшую прочность из-за низкого содержания активных CaO + MgO, поэтому его обычно и затворяют на водном растворе MgCl2.

После обжига каустический доломит дробится, а затем размалывается в порошок, который должен давать остаток на сите 02 не более 5%, а на сите 008 — не более 25%. Доломит упаковывают в бумажные закрытые мешки.

Добавить комментарий