Технология производства шлакопортландцемента

Но значительный эффект получается при использовании шлаков также и при мокром способе производства. Например, замена глины шлаком на Магнитогорском цементном заводе, снизила содержание в шлаке воды на 38,5%, а это привело к снижению расхода тепла на 30-40%. На 10% снизился расход тепла и на клинкерообразование в печи.

Работа на шлаковом шламе Чернороченского и Невоянского заводов показала, что производительность печей от этого увеличилась на 13-20%, а расход топлива снизился на 10-15%. Сушку шлака производят в сушильном барабане при температуре не выше 600°, чтобы не допустить расстекловывания шлака, приводящего к снижению его активности. В последние поды для сушки шлака применяется агрегат, изготовляемый Куйбышевским заводом Строммашина производительностью 25 тч. Он представляет собой вал с лопастями, вращающийся в барабане с огнеупорной футеровкой.

Вал находится в закрытой камере. При вращении вала (280 об/мин) лопасти подбрасывают шлак кверху навстречу входящим в агрегат из отдельного, подтопка газам с температурой около 1000°.

Происходит интенсивный теплообмен, а в результате сушка. Съем влаги с 1 м3/ч составляет 125 кг. Газы выходят из камеры с температурой 150°. Высушенный материал поступает на ленточный транспортер, подающий его к разгрузке у склада, где часть высушенного шлака поступает на транспортер, а затем в бункеры мельниц.

Полностью, или частично, сухой шлак поступает на склад.

На обеспыливании воздуха работает рукавный фильтр.

Дымовые газы, смешанные со шлаковой пылью, удаляются из сушильного реактора с помощью дымососа и, пройдя батарейные циклоны и электрофильтры, очищаются от пыли и выбрасываются в дымовую трубу, а шлаковая пыль поступает в силосы.

Часовая производительность по высушенному материалу — около 70 т. Расход тепла на сушку — 170 ккал, а расход электроэнергии — около 5 кет — ч на тонну готовой продукции.

Добавить комментарий